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完整版)汽车车身制造工艺学

发布时间:发布时间:2022-07-03 07:32:44 作者:英超直播在线观看     来源:英超直播点击量:35

  二、车身三大制造工艺:冲压、装焊、涂装 三、 冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序:冲裁(包括冲孔、落料、修

  边、剖切等)、弯曲、拉深、局部成形(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 五、 板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形 性能。 六、 成形极限图(FLD)是用来表示金属薄板在变形过程中,在板平面内的两

  个主应变 的联合作用下,某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。(图形 的大概形式要知道)。 七、 成形极限图应用

  a 局部拉裂(减小长轴应变、增大短轴应变) b. 合理选材 c. 提高成形质量(破裂、起皱) 八、力学性能指标对冲压性能的影响 a 屈服强度:小,易变形,贴膜性、定型性好 b 屈强比:小,易变形,不易破裂 c 均匀延伸率:大,冲压性能好 d 硬化指数:大,冲压性能好,但也有负面影响 e 厚向异性系数:大,冲压性能好 f 板平面各向异性系数:小,有利于提高冲压件质量

  第二章 冲裁工艺 一、冲裁:利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的

  冲压分离工序。(名词解释) 二、冲裁的变形阶段:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。 三、冲裁断面三个特征区:圆角带、光亮带、断裂带、(毛刺)。 四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差,通常用 Z表

  示双面间隙,C表示单面间隙。(名词解释) 五、 P24 冲裁间隙的影响理解一下。 六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。(名词解释) 七、降低冲裁力的措施: a 加热冲裁; b 斜刃冲裁; c 阶梯冲裁 八、冲裁力包括:卸料力、推件力、顶件力。 九、冲模的种类:

  工艺性质:冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等; 工序组合:单工序模、连续模和复合模; 材料送进方式:手动送料模、半自动送料模、自动送料模; 适用范围:通用模和专用模 导向方式:无导向模、导板导向模、导柱导套模; 冲模材料:钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模 十、冲模的闭合高度H:指行程终了时,上模上表面与下模下表面之间的距 离。冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。(名词解释) 十一、冲裁件缺陷原因与分析(简答) a 毛刺产生的原因 冲裁模刃口间隙大或不均匀;

  刃口磨损或其他原因产生圆角; 修边冲孔时,制件形状与刃口形状不服帖。 b 制件表面挠曲不平产生的原因 冲裁间隙大; 复杂制件周围的剪切力不均匀; 材料内部应力。 c 外形尺寸超差的原因 凸凹模工作部分的制造误差; 制件形状与凸凹模工作部分不一致; 弹性恢复引起的尺寸变化。

  第三章 弯曲工艺 一 、将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、角度和形状的冲压

  成形工序称为弯曲。(名词解释) 二 、 P39 三、影响弯曲件回弹现象的原因:(填空)

  a.材料机械性能:回弹量与屈服强度成正比,与弹性模量、应变硬化指数成 反比

  b.相对弯曲半径:与回弹量成正比 c.零件形状:形状复杂回弹量小 d.模具间隙:与回弹量成正比 e.弯曲校正力:校正力大,回弹小 f.弯曲方式:自由弯曲回弹较大,校正弯曲回弹较小 四、减小回弹的措施:(填空) a.选用合适材料、改进零件局部结构

  选用屈服强度小、弹性模量大的材料;加热弯曲;合理设置加强筋。 b.补偿法

  根据弯曲件回弹趋势和回弹量大小,修正模具形状尺寸,补偿回弹。 c.校正法

  弯曲终了时,对坯料施加一定的附加压力,迫使变形区内层纤维沿切向 产生拉伸

  应变,卸载后纤维的缩短抵消回弹;也可将凸模制成局部突起,使压力集中 于弯曲

  弯曲的同时施加切向拉力,使中性层以内的压应力转化为拉应力。卸载 后内外层

  a.选用表面质量好、无缺陷材料作为弯曲件毛坯 b.设计弯曲件时,使工件弯曲半径大于最小弯曲半径;必要时可两次弯曲, 最后一次以校正工序达到所需弯曲半径 c.尽量使弯曲线与材料的纤维方向垂直;若需双向弯曲,应使弯曲线º角 d.弯曲时毛刺会引起应力集中使工件开裂,应把毛刺一边放在弯曲内侧

  七、 弯曲偏移 板料在弯曲过程中会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用,当各边所受摩擦

  力不等时,毛坯有可能沿工件长度方向发生移动,使工件两直边的高度不 符合要求,此现象称为偏移。

  弯曲偏移产生的原因:毛坯不对称;工件结构不对称;弯曲模结构不合 理;凸凹模圆角不对称;模具间隙不对称 弯曲偏移的防止措施 1.将弯曲件不对称形状组合成对称形状,弯曲后再切开; 2.模具设计时采用压料装置; 3.设计合理的定位板或定位销,保证毛坯在模具中定位可靠。

  第四章 拉深工艺 一、 拉深:是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零

  件,或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工 序,也称拉延或压延。(名词解释) 二、 拉深零件可分为五个区域:(填空) 圆筒底 凸模圆角 筒壁 凹模圆角 凸缘 四、 拉深系数:拉深后圆筒形零件直径d与拉深前毛坯直径D的比值,即m=d/D。

  (名词解释) 极限拉深系数: 最大拉应力达到筒壁危险断面强度极限时的拉深系数称为极限

  选择适合的材料 a.材料:屈强比小、延伸率大、厚向异性系数大、硬化指数大,拉深系数小; b.凹模圆角半径:凹模圆角小易拉裂,圆角大易起皱; c.凸模圆角半径:凸模圆角小易拉裂,圆角大易起皱; d.材料的相对厚度t/D:相对厚度大,拉深系数小; e.凸凹模间隙:间隙大有利于材料流动,间隙小有利于提高加工精度; f.摩擦与润滑:润滑可减少拉应力,一般常用毛坯单面润滑法。 六、 防止起皱的措施 a.采用压料装置,将毛坯变形部分压住,通过施加压料力防止起皱。 b.采用反拉深,将已拉深的毛坯翻转装在凹模上,凸模从底部压下。 c.采用拉深筋,在径向拉应力较小的部位,即金属较容易流动的部位设置拉深 筋。 d.采用软模拉深,采用橡皮、聚氨酯橡胶或液体充当模具。 e.采用锥形凹模,使毛坯过渡形状成曲面,减小拉深力。通常为30 ° 七、 防裂措施 a.合理选材:选择屈强比小、强度极限高、厚向异性指数大的材料; b.合理确定凸凹模圆角半径: c.合理选取拉深系数; d.使用润滑:只能在凹模压料处使用润滑剂。